Pour moi, c’était clair :
Toki existera uniquement si TOUT est fabriqué en France ! C’était sans concession.
On voulait une production la plus locale possible, un coût réduit pour l’environnement et idéalement un impact social positif. Et bon, aussi une qualité irréprochable (ça c’est le b.a.-ba.) !
Défi n°1 : le moule !
Le premier gros défi ? Le moule. Pour celles et ceux qui ne sont pas dans le milieu de l'industrie, un moule d’injection est la pièce maîtresse. C’est l’outil qui permet de former vos futurs Toki.
La solution de facilité était de passer commande à l’autre bout du monde. C’est moins cher, c’est rapide. Sauf que moi, je suis hyper têtue et il n’était pas question de faire fabriquer cette pièce franchement clé en Chine même si beaucoup me disaient : “c’est ce que font 90 % des boîtes”.
En plus, tu sais ce que font généralement les entreprises ? Elles font rapatrier les moules par avion pour réduire le délai (cargo : plusieurs semaines, avion : quelques jours - sans compter qu’un moule ça pèse ½ tonne). LOL quoi.
Alors j’ai cherché, beaucoup, et puis j’ai passé des tas de coups de fil, et j’ai fini par dénicher un mouliste français, pas loin en plus ! Il est dans le Calvados ! (à 20km de chez ma mère, youpi !).
Défi n°2 : des pisse-debout Toki recyclés ?
Bon, on ne va pas vous le cacher, un Toki c’est fait en plastique. C’était difficilement envisageable de le faire en bambou ou en plastique biosourcé (on en reparlera plus tard, c’est assez contre-intuitif mais les matières biosourcées ont leurs défauts aussi !)
Et dans l’univers des plastiques, il y a différents niveaux de qualité. Tu as le grade industriel (pour les objets du quotidien), le grade alimentaire (qui touche nos aliments)... et puis, tout en haut, il y a le grade pharmaceutique. C’est le plus haut niveau de sécurité et de pureté.
J’ai décidé de ne prendre aucun risque : Toki est donc fabriqué en polypropylène (PP pour les intimes) de grade pharmaceutique (ou grade médical).
Mais ce n’est pas tout, j’avais encore une autre exigence (une complexité en plus à demander à mon partenaire injecteur) : essayer de créer des Toki avec un pourcentage (non négligeable) de PP recyclé !
Et figure toi que, coup de bol, mon fournisseur fabrique justement des flacons de médicaments avec ce plastique ultra-safe. Et encore mieux, plutôt que de jeter ce qu'on appelle les « carottes » (les chutes de plastique pur issues de la production), on les récupère, on les broie et on les injecte dans notre production de Toki.
Le trajet de la matière première ? 0 kilomètre (ce qui n’est pas souvent le cas des plastiques recyclés, en général ils font plein de kilomètres pour être triés puis re-livrés) !
Difficile de pousser plus loin la logique du “produit localement” :)
Défi n°3 : fabriquer TOUS les composants de l’étui Toki en France
Une fois le Toki prêt, il lui fallait son étui.
Le mode #têtu3000 toujours activé, j’ai voulu, là aussi, TOUT fabriquer en France.
L’étui est composé de 6 éléments :
2 tissus : 1 violet et 1 orange. Pas évident de trouver un fabricant de tissu en France, il n’en reste pas beaucoup. Et là, j’ai mille questionnements, comme sur le choix des couleurs (et je tiens à remercier mon amie Claire qui m’a aidée dans tout ce brouillard. Car chez Pantone,il existe différents types de nuanciers : pour l’impression, pour les plastiques... mais aussi pour les textiles. (Ils ont tous un nom, celui des textiles ? TPG, je te jure !!!) Bref, je te passe ce parcours du combattant mais j’ai fini par trouver un fabricant super, qui m’a fait des centaines de mètres de tissus en plusieurs semaines (oui, il fallait être patiente. Et c'est pas mon fort !).
2 rubans ou sangles (là aussi, pas toujours simple de se comprendre quand on est une newbie dans le textile et qu’on discute avec un fabricant ultra calé) ! Mais j’ai trouvé une super entreprise en Haute-Loire qui fait ça depuis 60 ans. En plus avec elles (oui mes 2 interlocutrices sont des femmes, ce qui me ravit d’autant plus !), on a trouvé une solution pour fabriquer ces rubans en matière recyclée.
Enfin, et non des moindres, les 2 scratchs (celui qui accroche et celui qui se fait accrocher), je te passe les détails. C’était franchement l’épreuve ultime de cette mission “made in France”. J’ai fini par trouver un fournisseur (je crains que ce soit peut-être le dernier localisé en France!) situé en Loire-Atlantique.
Et pour l'anecdote, avant de recevoir les scratchs pré-coupés, on les a reçus en rouleaux. Plus d’un kilomètre de scratchs qu’on a dû couper à la main. C’était une belle mission… et heureusement que je n’étais pas seule dans cette aventure (merci Alexandra, merci Cha !)
Défi n°4 : étuis Toki faits main avec un vrai impact social
Alors là c’est sûr, j’ai une bonne étoile. On a trouvé la meilleure des solutions (mais j’en dirai plus sur cette étape primordiale du projet dans un prochain article) : faire coudre les étuis à moins de 20 km de nos bureaux, dans des ateliers de réinsertion. On ne parle pas ici d’ESAT, mais d’ateliers qui accompagnent des hommes et des femmes pour sortir de la précarité tout en étant formé·es et payé·es (garantissant un salaire égal ou supérieur au SMIC).
Une fois cousus, les étuis reviennent chez nous à Epinay-sur-Seine (nous, c’est chez Toki mais aussi et surtout chez Impregna, l’entreprise artisanale qui accueille Toki).
Et là, le savoir-faire artisanal d’Impregna opère : tous nos étuis sont sérigraphiés à la main avec le logo Toki à l’encre noire sur la petite poche de l’étui !
On finit par l’expédition, dont on s'occupe nous-mêmes !
Je ne vais pas vous mentir, faire tout ça en France, avec ce niveau d'exigence sociale et écologique, c’est un défi de chaque instant.
C’est plus de logistique, plus de coûts et aussi plus de stress, ok, mais c’est une sacrée fierté d’avoir construit Toki sur ces valeurs !
Toki, c’est le projet d’une vie et il était hors de question de le construire autrement que sur des bases durables, tant sur le plan écologique que sociétal.